＜ある営業部員の感想＞

入社してまだ1年のため会議中に薬品名などが出ると、

頭の上で"？"マークでいっぱいになります。

しかし、会議中はメンバーである先輩方や技術部員の方が、

それを察してくださり、その都度説明を行ってもらえるので

とても勉強になります。

また、新しい物を作ろうとすると多くの課題が浮上してきます。

実際、私たちの考える計画通りにはすすまない事もあります。

それらの課題を一つずつクリアできると

少しずつでも前に進んでいる実感が湧き、

『材料を開発しているんだ』と感じることができます。

今回のような材料開発案件はアクションを起こさなければ何も生まれません。

闇雲に何かを行う事も、

時には大切ですが技術部員と営業部員で最善は何かを考えて

着実に進めていけたらと思います。

将来、お客様のところにお伺いした時

お客様からの質問に答えられなければなりません。

引き続き勉強し「会議の内容を完璧に理解する！」

という気持ちで開発会議に参加して行きたいと思っています。

以上、今回は開発会議の感想をお送りしました。

次回も引き続き開発会議を追って行きますので

宜しくお願い致します。

営業部　福井

今回は事前に告知しておりました
材料開発案件2の開発会議について簡潔にお送りいたします。

1、『材料開発案件2』の開発会議について
2、現状について

1、『材料開発案件2』の開発会議について

『材料開発案件2』の開発会議は『材料開発案件1』と並行してすすめられています。
この『材料開発案件2』でも『材料開発案件1』同様に技術部員が進捗状況を報告します。

場合によっては、材料発注中のため進捗状況に変化がない事もあります。
この場合でも担当者の現時点での見解、営業部からの質問今後の推測などを話します。

これは開発会議全体で言える事ですが,話が始まると次々に意見が出ます。
その結果が情報の共有につながればと思います。

全体の流れとしては案件1と同様に進めています。
また、各案件の担当者は、1案件につき1人ですがお互い担当案件に関係なく
アドバイスを行って開発に取り組んでいます。
営業部は進捗状況について毎回すり合わせをし、スケジュールの確認と管理を行っています。

『材料開発案件2』は、今回の開発会議以前から取り組んでいた案件を
更に明確化した材料開発案件になっています。

『材料開発案件1』と『材料開発案件2』はそれぞれある特性をもった材料の開発を目的とした案件です。
そしてその相違点ですが
『材料開発案件1』では汎用性のある材料を目的にしています。
『材料開発案件2』ではお客様の製品に取り付けられるため、その目的にあった
材料開発に取り組んでいるところになります。


2、現在の状況

この『材料開発案件2』は『材料開発案件1』でポイントとなる
試験条件と治具の検討がありません。
お客様に試験をしていただくことになっているからです。
したがって、『材料開発案件2』はスタート時から薬品配合の検討をポイントとして置いています。

現在はお客様の所で実機を使用した試験が始まり
その結果から新たな事が"少し見えてきたかな"という状況です。

材料開発案件以前から何種類もの配合に取り組んできているため、
配合の種類も絞られてきています。
今後は試験結果を踏まえ、更に新しい配合に挑戦していきます。

このように『材料開発案件2』に取り組んでいます。

以上、『材料開発案件2』をお送りいたしました。
次回は開発会議について担当者に『インタビュー』の様子をお送りいたします。
ありがとうございました。

前回は技術部との顔合わせを行い同意を得られた所で終わりました。
今回は毎週の報告についてお送りいたします。

（写真は会議の一部模様です）

毎週1回は各々仕事がある中開発の報告に時間合わせ集まります。
そこでは現状の報告や簡単な打ち合わせを行います。
会議は30分で切り上げます。

そして今回は技術部とのすり合わせを行いました。
営業部の目標管理シートに技術部の意見を聞きすり合わせて行きました。
今回の材料開発は2種類の開発を行っているので2枚の目標管理シートが存在します。
 そこでは重要なポイントがいくつか挙げられて行きました。
・ 情報について
・ 試験について
・ 材料について
・ 配合について
・ 製品について
などです。
期間についても段階的に話が進んで行くように、目標管理シートに定めています。

情報については収集方法について話しました。
技術部は文献などで調べ、営業部員には出来ない材料の知識（頭）を活かしてもらいます。
営業部は実際に足を動かし情報収集活動にあたります。
お互いの特徴を活かして材料開発を行っています。
またお客様には大変お世話になっています。
ありがとうございます。

製品については今後使用用途を考えて行きます。
現段階では汎用性のある製品であるOリングを検討中です。

材料開発案件1と2がありますが現在目の前にある課題があります。
それは材料開発案件1の治具についてです。

開発会議中には
『どの様な治具を使うのか？』
『治具は作るのか？』
『検討中の治具で良いのか？』などの発言があります。

検討を深める理由としては材料開発の初期段階では治具のウェイトが大きいです。
実際に測定が始まってから選択の誤りに気づき、一からやり直す事が極力ないようにすること
また測定箇所によって
治具その物が変わってしまうので測定箇所についても決めなければなりません。

そこで治具についてどのような情報を収集するのかです。
お客様方には、ご協力いただきありがとうございました。
現在その事を踏まえ治具を検討しています。
動きがあればこのブログで随時報告いたします。

今回は目の前にある課題についてお送りいたしました。
ご拝読ありがとうございました。
次回は材料開発案件2についてお送りいたします。


営業部　福井

開発会議には営業部と技術部が参加しますが、この日の会議では
営業部の考えを技術部に伝え、技術部の方からの意見や見解を仰ぎました。

短い時間ではありましたが、営業部からの提案について説明を行ったり、
それについて質問があったりという意見交換となりました。

その結果、営業部からの提案に対して技術部からの賛同を得ることができました。
このとき、「営業部の提案」から、『高石工業の開発案件』へと一歩前進したのです。

この会議の中では「目標管理シート」と呼ぶ表を使用し、
目標到達までの道のりを細かく取り決めていく作業も行いました。

次回の会議ではこの目標管理シートと技術部側の考える進め方について
すり合わせを行う予定です。
そして最終的には両部署がすすめやすいシートになるよう話を詰めていきます。

今回が第一回目の開発会議のため、具体的な話はさほどすすんでいませんが、
土台を固める段階でお互いの意見や見解を話しあえたのではと感じています。

今回のブログはここまでになります。
次回は目標管理シートのすり合わせの模様についてお送りします。

今回からの伸縮自在のテーマは「高石工業の開発会議」です。
会議の流れを半年間にわたり紹介してまいります。
第一回目の今回は営業部の開発会議前の模様をお送りします。

営業部では毎週営業会議を行っています。
そこでは社内・社外の活動日程や今後の行動について会議などを行います。

今回の件に戻りますと、これからの高石工業はどの様に
進めればお客様のお役立ちになり、私どもの成長にも繋がるかをテーマに考えました。

内容については以前から取り組めたら強みに出来ると考えていたことだと聞きましたが、
営業部だけが一人歩きをしていても、話が進むことはあり得ません。
技術部との共同になってこそ進みます。

そのため今回はテーマを決めた後に、どの様にして技術部に説明するのかを話し合いました。
その結果、まずは営業部の考えを聞いてもらおうという所から始めることになりました。

その会議では、プロジェクトを始動する前の今後の行動予定や営業部がやるべき事を
話し合いました。

この話を一緒に進める技術部に提案し、同意してもらえれば何よりの強みになります。

今後は技術部の意見や見解をすり合わせて進んでいきます。

と言ったところで
今回は簡単にですが開発会議を開くまでの営業部の行動についてお送りしました。

次回は開発会議の内容についてお伝えします。

技術部の高橋です。
前回は、永久伸び試験についてのお話でした。今回は、高石工業で行っている引裂試験
についてのお話です。

１． 引裂試験とは
引裂試験は加硫ゴムの引裂き強度を調べる試験で、規定した打抜き型で打ち抜いた試験片を
引裂くのに要する力の最大値または中央値を求めます。
測定は、つかみ具の移動速度が一定の引張試験機を用いて行わなければいけないので、
高石工業ではこの試験もオートグラフを使用して行っています。
試験片には、切込みなし試験片、切込みあり試験片および中心に切込みの入った小さな試験片があり、試験片の種類が異なると引裂き強さの値の直接比較はできません。

２．試験片について
試験片の種類は、切込みなしアングル形試験片、切込みありアングル形試験片、クレセント形試験片、トラウザ形試験片、デルフト形試験片の5種類があり、高石工業で使用している試験片は切込みなしアングル形試験片です。
試験片の数は、アングル形試験片、クレセント形試験片、トラウザ形試験片の場合、同一方向で5個以上、できれば方向を変えて5個以上ずつ、デルフト形試験片の場合、同一方向で3個、
望ましくは方向を変えて3個ずつとなっています。
方向を変える理由は、引裂き強さは特に列理の方向に影響されやすいので、列理の方向に対し直角および平行で試験片を採取したほうが好ましいからです。
各試験片の解説を下記に記載します。
切込みありアングル形試験片：内角頂点の所に試験片面と直角方向に長さ1.0mm±0.2mmの切込みを入れた試験片。
クレセント形試験片：くぼみの中央に試験片面と直角方向に長さ1.0mm±0.2mmの切込みを入れた試験片。
トラウザ形試験片：短辺部の中央に長辺部と平行に40mm±5mmの切込みを入れた試験片。
デルフト形試験片：長辺部と短辺部の中心に、短辺部と平行に5.0mm±0.1mmの切込みを
入れた試験片。


3．試験方法について
試験片の厚さの測定は、引裂き付近の少なくとも3か所以上で行い、その中央値を試験片の
厚さとします。
また、各試験片のつかみ具の移動速度は、次のようになります。
　切込みなしアングル形試験片：500mm/min±50mm/min
　切込みありアングル形試験片：500mm/min±50mm/min
　クレセント形試験片　　　　：500mm/min±50mm/min
　トラウザ形試験片　　　　　：100mm/min±10mm/min
　デルフト形試験片　　　　　：500mm/min±50mm/min

4．引裂き強さの求め方について
切込みなしアングル形試験片、切込みありアングル形試験片、クレセント形試験片、トラウザ形
試験片の引裂強さは次の式で求めます。
　　ＴR＝Ｆ／t
　　ここに、ＴR：引裂強さ（kＮ／m）
　　　　　　 Ｆ：切込みなしアングル形試験片、切込みありアングル形試験片、クレセント形
                 試験片の場合は、引き裂く力の最大値（Ｎ）
　　　　　　　　 トラウザ形試験片の場合は、引き裂く力の中央値（Ｎ）
　　　　　　  t：試験片の厚さ（mm）

デルフト形試験片の引裂強さは次の式で求めます。
　　Ｆ0＝8Ｆ／bt
　　ここに、Ｆ0：引裂強さ（Ｎ）
　　　　　　 Ｆ：引き裂く力の最大値（Ｎ）
　　　　　　  b：切込み外側の全幅（mm）
　　　　　　　t：試験片の厚さ（mm）

引裂試験についてのお話は以上です。
これで高石工業のゴムの引張試験についてのお話は終わりです。

技術部の高橋です。
前回は、剛板とゴムの接着はく離試験についてのお話でした。今回は、高石工業で行って
いる永久伸び試験についてのお話です。

１． 永久伸び試験とは
永久伸び試験は、加硫ゴムを一定の長さに引張り、一定時間保持したのち、
はね返させることなく急に収縮させ、一定時間後の残留伸びを測定する試験です。
試験片は1号形ダンベル状試験片を用い、試験片には伸び測定用の標線を付け（写真参照）、
この部分を規定された長さに伸ばして収縮後の永久伸びを測定します。

２．試験装置について
永久伸び試験は、試験片を一様の速さで引張り、一定の長さで一定時間保持することのできる
装置を用いて行わなければいけません。
ですから、この試験もダンベル状試験片の引張試験などを行っているオートグラフを用いて行って
います。

3．試験方法について
試験片をオートグラフにセットして、あらかじめ試験片に付けておいた伸び測定用の標線
を規定された長さまで伸ばした後、10分間その長さを保持します。
規定された長さとは、常態試験の伸び（％）の約1／2に相当する長さと決まっています。
例えば、常態試験の伸びが500（％）の場合、1号形ダンベル状試験片の標線距離は40（mm）
なので、次式（常態試験の伸びの計算式）より規定された長さLxは、｛（Lx－40）／40｝×100＝500×１／２Lx＝140となり、この場合は標線間を140mm伸ばすことになります。
そして、10分間保持したのち、収縮させてから10分後の標線距離を測定して永久伸びを求めます。

4．永久伸びの求め方について
この試験は原則として2個の試験片で行うため、2個の永久伸びの平均値をその加硫ゴムの
永久伸びとします。
永久伸びは、次の式によって計算します。
　PS＝（l1－L0／L0）×100
　ここに、PS：永久伸び（％）
　　　　　L0：標線距離（mm）
　　　　　l1：収縮させ規定時間放置後の標線間の長さ（mm）
例えば、2個の試験片でl1が43(mm)と44（mm）だった場合、それぞれのPSは7.5（％）、
10（％）となり、この場合のPSは2個の平均値で9（％）となります。

永久伸び試験についてのお話は以上です。
次回は引裂き試験についてのお話です。

キーワード：剛板とゴムの接着、ダンベル状試験片

技術部の高橋です。
前回は、ダンベル状試験片の引張試験についてのお話でした。今回は、剛板とゴムの
接着性を調べる試験についてのお話です。

１．試験片について
試験片は、剛板（25mm×60mm×1.5mm）に対して、接着面が剛板のほぼ中央になるようにゴム（25mm×125mm×6mm）を接着したものです。（下図参照）
接着方法は加硫接着と言い、剛板の接着させたい部分にあらかじめ接着剤を塗布しておき、
成形と同時に接着させる方法です。
剛板の非接着面には、セロハンなどを挟んで剛板とゴムが接着しないようにしたりする場合もあります。

 

２．試験方法について

このはく離試験も、ダンベル状試験片などを引張るとき
に使用するオートグラフという試験機で行います。
試験はJIS規格に沿った方法で行っているので、
室温、試験片の保管方法などの条件は、ダンベル状試験片の引張試験と同じなのですが、引張速度に違いがあります。
ダンベル状試験片の場合、1～6号形は毎分500±50mm、7,8号形は毎分200±20mm　という条件で引張ることになっているのですが、このはく離試験の場合には、毎分50±5mmの条件で引張ります。
試験方法についてもオートフラフを使用して行うので、基本的にはダンベル状試験片の場合と同じです。
ただ、試験片は剛板が試験装置と水平になるように取付けないといけないので、そのままでは取付けることができません。

そこで、高石工業オリジナルのジグ（写真参照）を
使用してはく離試験を行っています。
実はこのジグは、高石工業が昔ショッパー式引張試験機を使用して
いたときに自家製で作製したもので、現在のオートグラフ仕様に
するために、さらに改良を施したものなのです。
そのジグを使用して、写真のようにオートグラフに取付けて
はく離試験を行い、剛板とゴムの接着性を調べているのです。

剛板とゴムの接着はく離試験については以上です。
次回はOリング及びその他の引張試験についてのお話です。

技術部の高橋です。
前回までは、ゴムの硬さ測定についてのお話でした。今回から高石工業で行っているゴムの引張試験についてのお話です。

１．ダンベル状試験片とは

ダンベル状試験片とは、加硫ゴムの引張特性を求めるときに使用する試験片のことで、
1号形～8号形までの8種類の形状があります。高石工業には1号形と3号形の打抜き
刃型があり、引張試験には3号形を用いています。
試験片の作製はゴムシート（150×150×2）から打抜き刃によって作製しています。
下図は各ダンベル状試験片の大きさと形状です。（2009年版ＪＩＳハンドブックより抜粋）

 
２．引張試験について

引張試験とは、試験片を一定の速度で引張り
引張強さ，引張応力，伸び などを測定する試験です。試験方法は、
通常ダンベル状に打ち抜いた試験片をチャック等で挟み、一方をロードセルに掛けもう一方を一定速度で引張る方法がとられます。
高石工業の引張試験もオートグラフという引張試験機にて上記の方法で行っています。基本的に試験片の数は3個で、3個引張ったときの中央値をそのゴムの特性としています。
下記は、引張強さ，引張応力，伸び の用語解説です。

引張強さ：試験片を破断するまで引っ張ったときの力。
カーボンブラック、シリカなどの補強剤を配合することにより向上できるが、
ゴムの種類によって向上効果の大きさは異なる。
例えば、NRやCRのような伸長結晶性を示すゴムは、結晶部分が補強剤の
働きを果たすためカーボンブラックによる引張強さの向上効果は小さいが、
SBRやNBRのような非結晶性ゴムでは向上効果は大きい。

引張応力：試験片を引っ張るのに要する力。
特にもとの長さの2倍の長さに引張伸ばしたときの応力を100％応力という。

伸び：破断時の試験片の伸び。
 試験片の伸びは、標線間の伸びを（光学的に）読み取る方法で行われることが多く、
 標線間が2倍のびたときの伸びは100％になります。（下図参照）

 
 ダンベル状試験片の引張試験については以上です。
 次回は接着性の求め方についてのお話です。

技術部の松井です。
前回に引き続きゴムの硬さ測定についてです。
弊社では、試験機『タイプAデュロメータ』と『ウォーレスマイクロ硬度計』を使用しています。
今回は『ウォーレスマイクロ硬度計』を使用しての測定についてです。

● ウォーレスマイクロ硬度計
ウォーレスマイクロ硬度計は薄いサンプル・小さいサンプルに使用できます。
国際ゴム硬さ（定荷重式）,硬さ用（30～95 IRHD）,マイクロサイズ国際ゴム硬さ計 M法と曲面試験片の国際ゴム硬さ CM法の要求を満たすよう設計された試験機です。他の試験法N,H,L(CN,CH,CL)は異なる条件およびパラメータを必要とします。

標準硬さの試験片形状が『上下面が平滑な平面で、平行であることとする。』となっているので
製品の状態になってしまった曲線部分や中が空洞のものなどは見掛けの硬さとして扱います。
製品状といえば...たとえばOR。適切なジグを使用して試験片を固定し測定します。
UパッキンやXパッキンはカットして試験機と一体になった平面試料台に試料を平行におき測定します。平滑でない面、曲面、粗い面などに対しては平滑な平面と同じ結果は得られません。もちろんタイプAデュロメータとも一致するとは限りません。

以上、ゴムの測定でした。

次回も試験・測定を続けたいと思います。

それでは。

技術部の松井です。
忘れかけていたころに順番が回ってきました～。
技術部では次に何を題材に書こうか本当に迷います。

以前に高石工業の技術部設備シリーズを載せました。
次は設備を使い何をしているのか？ということです。
しかし、すべての試験はJIS規格に定められている方法をとっているのでこのままでは書きづらい...。

●加硫ゴム及び熱可塑性ゴム‐硬さの求め方

これはJIS K 6253のことです。
ゴムの硬さって使用条件に合っていないと使ったときに性能がでない要因になる重要度の高い物性です。同じ材料でも硬さを変えることにより引張強さや伸びなども変わってきて使用目的に近づいたり遠ざかったりします。
高石工業でも硬さはゴム材料の鮮度の目安となる指標で、量産工程のなかでも幾度となく硬さの測定は行われています。

現在使用している硬さ試験機のひとつは『タイプAデュロメータ』です。
JIS規格に載っている試験機はひとつではなく、それぞれに測定方法も異なっています。
『タイプAデュロメータ』は試験片の厚さ6.0㎜以上で、硬さA20～90の範囲とされています。



高石工業で取り扱っているゴム材料の多くは硬さA30～90な ので測定可能です。
工程内の硬さ測定は材料の一部を抜き取り『硬さチェック用の試料』を成形し測っています。
『タイプAデュロメータ』で測るように試料を作っていますので試験機を正しく扱えれば簡単に測定することができます。

それだけなら硬さ測定って簡単だなと感じられると思います。
これが製品を測定してくださいとなると...。
平板やブロック形状は測れるのですが、曲線や中が空洞のものってどうすればいいの？
それは次回にまわします。

以上、『タイプAデュロメータ』を使用してのゴムの測定その1でした。

それでは...続く。

前回、前々回と2回にわたって、お客様から特別な配合で
製品の量産をご依頼いただいた場合の打ち合わせのお話を
しました。

今回はその後の流れについてです。

技術部の手によって新しく作りだされた材料は、
お客様の要求物性を満たす材料であるかどうかをみるため、
試験をおこないます。

常態試験では一般的な伸びや引張強さなどを調べます。
老化試験、耐油試験ではある条件のもとに
伸びや引張強さを調べ、常態値と比較します。

その他にも、
・圧縮永久ひずみ試験（試験用ブロックを圧縮した状態で一定時間熱をかけて、
　はずしたときにどれだけ戻るかを調べます）
・永久伸び試験（ある一定時間、試験片を伸ばした常態で固定し、
　離したときにどれだけ戻るかを調べます）
・耐溶剤試験（せっけん液やペンタンなどに試験片を入れて状態変化を調べます）
・ 摩耗試験（弊社ではアクロン磨耗試験機を使用します）、
・ オゾン試験（オゾン試験機に試験片を入れて変化を調べます）、
など、必要に応じて確認をとっていきます。

また必要に応じて、金属との接着試験をおこなったり、
社内でできない衛生性を確認したりする試験は
外部機関に出しておこなうこともあります。

このようにして確認された数値をお客様が必要とされる場合は、
技術部がデータをまとめて、営業担当がお客様のもとへ届けます。

その後は試作をおこなっていただくこともありますし、
そのまま量産を開始することもあります。
（製造部では新しい材料を初めて使う場合は
　入念に成形条件の確認をおこなったりしています。）

新しい材料開発のお話をいただくことはそう毎日
あるわけではありませんが、弊社でも技術の蓄積に
なりますので、できるかぎり前向きに取り組んでいこうと思っています。

３回にわたった「営業部と技術部の打ち合わせ」についてのお話はここまでです。
また次回もお楽しみに！

前回は、毎日いろいろな案件をいただく中に、『特別な配合』で
量産を希望されるお客様がいらっしゃることをお話ししました。
今回はそのご希望を実現するために行う技術部との打ち合わせについて
お話をします。

技術部との打ち合わせの前には、お客様からのヒアリングは欠かすことができません。
お客様がどんなことを望まれていることかを訪問するなどして詳しくお聞きします。
そしてそれを会社へ持ち帰り、技術部と打ち合わせにのぞみます。

まず打ち合わせでは、製品の使い方、使用環境、ご希望のスペックなど、
お客様からお聞きした内容をそのまま担当者へ伝えます。
そのご要望に対して弊社がこれまで培った技術で対応できる
見込みがあるなら依頼書をその場で渡して開発をしてもらいます。

もしハードルが高く、その場ではすぐに判断がつかないような内容なら
開発期日を決めたり、費用面での話し合いをしたり、
技術部の担当者からお客様へ伝えることなどを確認します。

私たちは開発型の企業を目指していますので、
お客様からのご依頼をどうすれば実現できるかをまず考えます。
しかし中には、技術的なこと、あるいは期日的なことで
打ち合わせ中に意見がぶつかることもあります。

このあたりの調整は営業職の大事な仕事のひとつです。
一般に営業職は注文をとってくることだと思われがちですが、
実際はそれだけではありません。

お客様にご満足いただくことだけでなく、
社内を満足させることも営業職の大事な仕事のひとつだと私たちは考えています。

当たり前のことではありますが、注文をいただいても
それを形にする人たちがいなければお客様に製品をお届けすることはできません。
お客様にご満足いただくためには社内の人たちにも
１２０％の力で開発や製造に打ち込んでもらえるように
社内調整をすることもまた重要なのです。

材料の開発そのものは技術部が担当しますので、営業が直接かかわることは
ありませんが、お客様と会社のあいだに立つようなイメージで
日々の仕事に取り組んでいます。

今日はこのあたりで。
次回はその後の流れについてお話ししたいと思います。
ではまた。

今回のお話のテーマは、
「お客様からいただいたご依頼を実現するために行う技術部との打ち合わせ」についてです。
少し長いテーマですね。。。

さて、具体的なお話に入る前に、現在当社が手掛けている事業について
簡単にですがあらためて説明いたします。
私たちが今取り組んでいる事業は大きく３つあります。

１）「ゴム材料の研究開発支援」
これはお客様が希望される配合でゴムを練り、
試験片を作成するものです。
主にゴム材料を研究されている大学や企業の研究者向けの事業となります。

２）「ゴムパッキンの試作」
弊社では社内で試作用の金型を製作することができます。
量産前に製品形状の確認をご希望される場合や、
数量的に量産用の金型を作る必要がない場合などにご利用いただいています。

３）「精密ゴムパッキンの量産」
私たちのメイン事業です。６０年以上にわたって培ったノウハウと実績を
もとにしてＯリングやパッキン、またゴムと金具の焼付け品などを
製造しています。これらの製品はすべて国内の自社工場で生産していますので、
安定した品質でお届けしています。

事業内容を簡単に説明したところで話を本題に戻しますが、
今回のお話は上記の事業のうち、１）と３）に関わる内容です。

弊社では毎日、いろいろなお客様から案件をいただきます。
電話やＷＥＢを通じてご連絡をいただく新規のお客様や、
日頃お取り引きをさせていただいている既存のお客様など様々ですが、
そのご依頼の中に、『特別な配合』で量産ができないか、というものがあります。


例えば、
「ゴムの種類は○○で、ひずみがよくて、色が○○で、・・・。』といったゴムで
量産を依頼したい。」
というものなどがそれにあたります。

ご希望の条件にあった性能を持ち合わせたゴムがすでにあれば
それを使いますが、そうでなければ新しく作り出さなくては
なりません。

こういったご依頼は最終的に数量も関わってきます
（ゴムを練る際にはある程度のまとまった量が必要なのです）が、
できる限りお受けするようにしています。

そこで、技術部との打ち合わせになるのですが・・・。

今日はここまでです。

今回は概略的なお話になってしまいましたが、
次回は具体的な打ち合わせについてお話しします。
ではまた。

前回は、ゴム材料の研究開発支援の詳しいメニューをご紹介しました。
今回は、金型を起こしての特殊形状の試験片をお作りした事例のお話ししたいと思います。

 

特殊形状の試験片をお作りした例をご紹介しましょう。

これは産総研水素材料先端科学研究センター様のご依頼で、水素曝露試験用ゴム試験片をお作りしました。
水素曝露後のゴム材料にどれだけ水素が吸着しているか測定することが目的で、固体NMRを用いる試験でした。
固体NMRで測定するためには、ローターに試験片を充填する必要がありました。
ローターに入れる試験片のサイズはφ5.9×ｔ13で、以前は塊から切り出していたそうです。
試験材料が全部で20種類以上ありますので、とても手間がかかっていたそうです。
そこで金型による成形を依頼されてきました。

写真のようにローターに充填する試験片には精度が求められます。
充填が不完全だと、
① ゴムが中で踊る
② 回転が安定しない
③ 高速回転ができない
というように、正確な測定の妨げとなります。
したがって、ローターの内径に対し大きすぎず小さすぎずという寸法精度が求められます。
大きすぎてはローターに入りませんし、小さすぎてはローターから抜け落ちてしまします。
金型は削る方向に追加こうできるので、進め方として一回目試験片は少し大きめに作り、調整していくことにしました。
ローターの内径は現物測定をし、ゴムは成形後収縮するので、それを考慮して金型設計をしました。（写真）
結果、試験片はローターに入りませんでした。
径が大きかったようです。
そこで、金型を追加工して径を0.05mm広げました。
これで試験片がローターにぴったり入りました。
このように試験片を金型で作成するメリットは多分にありますが、当社では試作型を自社で作ることで、お客様にとってより使い勝手の良い体制を整えております。
① 自社で作っているのでコストを抑えることができる
② 本社内で工程が完結しているので素早い対応が可能で短納期を実現している
こういったメリットをあげることができます。

測定結果がどうなったか述べておきましょう。

写真の固体超伝導NMR（JEOL社製）で測定をすると図のようなグラフをとることができます。
これはローターを長時間高速回転させても回転が安定しているため、正確なデータ取得が可能になり、とてもきれいな曲線が出ているそうです。
最初ローターに試験片装着を試してもらったところ、「ジャストフィット！」というお返事をいただき安心したのを覚えています。
これで水素暴露したゴム材料ごとに溶解した水素ガスの時間変化をとらえることができたそうです。
詳しくは文献を参照してください。

以前は手で削りだしていたので大変手間取っていたそうです。加えて形がいびつになるので正確なデータ測定もままならなかったそうです。
その時間が短縮できたということで大変喜んでいただきました。
私どもといたしましてもお役に立つことができてうれしく思います。



さて、当社では展示会に出展する際には毎回特別企画を行っています。
ないと「内製試作型による試作が"50％off"になるカード」を配布しています！
これはブースに来ていただいたお客様に直接お渡ししております。
是非このカードを求めて高石工業のブースへお越しください。

※ 次回展示会出展予定

1 新エネルギー向け第１回 量産 試作 加工技術展
会　　　期 ：　2010年3月3日（水）～5日（金）
　　　　　　 　　10：00～18：00［5日（金）のみ17：00終了］
会　　　場 ：　東京ビックサイト
同時開催 ：　ＦＣ　ＥＸＰＯ　2010

2 第14回機械要素技術展
会　　　期 ：　2010年6月23日（水）～25日（金）
会　　　場 ：　東京ビックサイト